QFD
QFD – z ang. Quality Funcion Deployment – Rozwinięcie Funkcji Jakości, występuje również pod nazwą „Dom Jakości”.
Metoda ta została opracowana w latach 60. przez Akao. Po raz pierwszy zastosowano ją w 1972 roku w stoczni Mitsubishi w Kobe. W latach 80. stosowano ją już na szeroką skalę w firmach amerykańskich i japońskich: Hewleet-Packard, Toyota, Ford i General Motors.
Ponieważ wymagania klienta często są niejasne, celem QFD jest przełożenie potrzeb
i oczekiwań odbiorców na techniczną specyfikację wyrobu (charakterystykę bądź atrybuty), czyli ustalenie czynników warunkujących dopasowanie wyrobu do potrzeb klienta. Metoda ta jest szczególnie przydatna zarówno na etapie projektowania wyrobu, jak i jego doskonalenia.
Zastosowanie metody QFD pozwala również na stworzenie jednolitej struktury organizacyjnej, przełamywanie barier pomiędzy działami, przepływ informacji
o oczekiwaniach klienta, podejmowanie trafnych decyzji na podstawie zgromadzonej wiedzy, uniknięcie wielu kosztów i straty czasu. Metoda ta pozwala również rozwiązywać wewnątrz przedsiębiorstwa problemy zachodzące na linii: projektant-konstruktor, konstruktor-technolog, technolog-inżynier.
QFD jest uniwersalnym narzędziem przekładania informacji pochodzących z rynku (konsument) na język techniczny. Dzięki temu znajduje ona zastosowanie w przemyśle samochodowym, chemicznym, farmaceutycznym, budowlanym, a także w dziale handlu instytucji kredytowych itp.
Można spotkać wiele odmiennych form matrycy i jej możliwości interpretacji danych. Przyjmuje się jednak, że „Dom Jakości” składa się z sześciu podstawowych elementów składowych:
I.Wymagania klienta - przyszli klienci produktu/usługi definiują swoje oczekiwania względem produktu, np.: łatwy w użyciu, niezawodny, uniwersalny, bezpieczny. Uzyskanie powyższych informacji następuje w drodze badań marketingowych.
II.Wymagania techniczne - techniczna charakterystyka produktu z punktu widzenia projektanta musi być mierzalna i możliwa do uzyskania w procesie produkcyjnym. Charakterystyka musi być tak dobrana, by spełnić wymagania klienta. Oceny dokonuje się według skali punktowej (1-10).
III.Matryca współzależności – ilustruje się ją na podstawie zależności pomiędzy parametrami technicznymi i wymaganiami klienta. Matrycę współzależności ustala się na bazie analizy funkcjonalnej, doświadczeń, analizy reklamacji, kosztów napraw itp. Wyróżnia się kilka poziomów zależności. Przyjmuje się tu skalę pomiaru opisywaną symbolami lub figurami i przypisuje się im wartości liczbowe: O = 9, = 3, Δ = 1.
IV.Matryca planowa (profil, wizerunek) – ilustruje ocenę rynkową wymagań
i odczucia klienta, które powinny być spełnione oraz ocenę analizowanego przedsiębiorstwa i jego konkurencji. Oceniamy ją również w skali punktowej 1-5 gdzie np.: 1-słabe, 3- przeciętne, 5- dobre.
V.Matryca korelacji technicznych (dach) – parametry techniczne bardzo często oddziałują na siebie, co ma wpływ na spełnienie oczekiwań klientów. Oddziaływania mogą być pozytywne (+) lub negatywne (-).Matryca ta może dostarczyć możliwości innowacyjnych.
VI.Techniczne priorytety – w tym miejscu określany jest, zgodny z wymaganiami klienta, zbiór docelowych wartości technicznych, jakie mają zostać osiągnięte.
Pomimo, iż zastosowanie metody QFD jest procesem pracochłonnym, to w efekcie bardzo opłacalnym i przynoszącym wiele korzyści.
Główne korzyści wynikające z zastosowania metody QFD:
- redukcja czasu wdrożenia zmian w projekcie,
- przyśpieszenie wprowadzenia wyrobu na rynek,
- zmniejszenie kosztów projektowania i wytwarzania,
- uwzględnienie wymagań klienta,
- stała poprawa jakości produktu,
- skrócenie czasu trwania cyklu rozwoju wyrobu,
- wzrost satysfakcji klienta.
Poniższy rysunek przedstawia przykładowy schemat „Domu Jakości”.
