MTMergonomics® - moduł TiCon® Ergo

MTMergonomics® jest współnym projektem badawczym organizacji MTM i Instytutu Ergonomii Uniwersytetu Technicznego Darmstadt. Od połowy 2005 MTMergonomics® jest dostępny w MTM-Software TiCon®.

    Już we wczesnych fazach powstawania produktu przemysłowego można wyznaczyć czasy produkcyjne na bazie bloków procesowych MTM. Z MTMergonomics® tworzy się na podstawie tych danych analizy ryzyka ergonomicznego.

   MTMergonomics® umożliwia skoncentrowanie planowania produkcji na jakości ergonomicznego kształtowania. W ten sposób już w fazie konceptu można uniknąć obciążeń dla pracowników i przy niewielkim nakładzie inwestycyjnym zredukować w sposób trwały koszty będące ich następstwem.

   Z bloków procesowych MTM i danych użytkowników– m.in. dla położenia miejsca czynnego, kierunku dojścia, zasięgu chwytania i ustawienie nóg – powstaje opis fizycznych obciążeń pracowników: kod ergonomiczny.

   W zależności od wybranego sposobu oceniania z kodu ergonomicznego generowany jest następnie kod obciążenia. Podaje on do jakich obciążeń doprowadziły klasyfikacje. Z niego tworzony jest wynik analizy ryzyka: specyficzna dla danego procesu ergonomiczna ocena według schematu Ampela.

   Agregacja obejmuje wiele analiz ryzyka. Umożliwia ergonomiczną ocenę zmieniających się czynności pracy, które w praktyce mogą wystąpić przy wariantowości produktów lub przy rotacji pracy (Produktmix, Job Rotation).

   Moduł TiCon® Ergo stworzony został na podstawie metod AAWS i EAWS. Wprowadza on wiele udogodnień m.in.:

    Oceniane są następujące wartości wpływające:

  Otrzymane wyniki prezentowane są podobnie jak w AAWS za pomocą kolorów (zielony / żółty / czerwony).W prosty sposób można znaleźć kluczowe czynności, które znacznie zwiększają ryzyko wystąpienia niepożądanego zdarzenia.

  Prawidłowe wykorzystanie narzędzi MTM (AAWS, EAWS, MTM Ergonomics) bezpośrednio wpływa na :

Statystykę wypadków

Aspekt humanitarny

Aspekt ekonomiczny

Ryzyko ergonomiczne – wstęp

   Optymalizując lub projektując  procesy i stanowiska produkcyjne, w których występuje czynnik ludzki (niepełna automatyzacja) dąży się do zwiększenia wydajności pracownika.
Istotny wpływ na efektywne wykorzystanie psychofizycznych możliwości pracownika uwarunkowane jest otoczeniem w jakim pracuje. Nawet optymalnie zaprojektowane stanowisko pod kątem wydajności nie spełni swojego zadania jeśli nie uwzględni się zasad ergonomii. Pracownik nie będzie w stanie wykonać zadania roboczego ze względu na swoje możliwości psychofizyczne, albo skutkowało to będzie dodatkowymi kosztami spowodowanymi zwiększoną liczbą urlopów zdrowotnych, wypadków i odszkodowaniami dla pracowników. Nieprzestrzeganie zasad ergonomii zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia nieplanowanych zdarzeń i określane jest jako ryzyko ergonomiczne. Do oceny ryzyka ergonomicznego MTM wykorzystuje dwa narzędzia :

 AAWS (Automotive Assembly Worksheet)

    Metoda AAWS została opracowana w OPEL na podstawie systemu oceny ryzyka- NPW. Początkowo dotyczyła  tylko czynności montażowych i  nie można jej było stosować do analiz planowania. Została rozszerzona o tę możliwość po współpracy z MTM.
 Metoda dokumentuje sytuacje robocze pod kątem obciążenia wykorzystując  inne międzynarodowe procedury do oceny ryzyka.
    Metoda AAWS została opracowana głównie dla analizy sytuacji obciążenia w przemyśle motoryzacyjnym. Obciążenia w innych branżach analizowane są za pomocą European Assembly Worksheets (EAWS).
 

	NIOSH – dla oceny manualnej manipulacji ładunkami (podnoszenie / opuszczanie) Toyota  - dla szczegółowej oceny czynności montażowych OWAS  -  dla systematycznej rejestracji i oceny postawy ciała REFA    - dla ustalenia sił i momentów granicznych
	Ocena pracy fizycznej- procedura IAD (Instytut Badania Pracy) Design Check    - procedura stosowana w PORSCHE NPW    - procedura stasowana w OPEL

GŁÓWNE CELE AAWS.

• Udokumentować i ocenić sytuacje w miejscu pracy (realne i planowane) ze względu na ich obciążenie.
• Zabezpieczyć sytuacje w miejscu pracy korzystne pod względem ergonomii poprzez znormalizowane systemy monitorowania problemów.
• Spełnić wymogi prawa pracy (narodowe i międzynarodowe), np. dyrektywy UE dot. maszyn (polskie normy techniczne, np. PN-EN „Bezpieczeństwo maszyn”), dyrektywy ramowe UE wraz z dyrektywami szczegółowymi ( w Polsce Ustawa z 26.06.1974 r. – Kodeks Pracy oraz rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej).

    Realizując powyższe cele stworzono kompleksową metodę do analizy ryzyka, która może być wykorzystana w dwojaki sposób przez przedsiębiorstwo:

Jako:   Analiza już w fazie projektowania i konstrukcji (Ergonomia konstruktywna)

•   Rozpoznanie niekorzystnych ergonomicznie operacji / sytuacji
•   Przekształcenie produktu / procesów produkcyjnych
•   Spełnianie wymogów prawnych

Analiza stanu obecnego (Ergonomia zaradcza)

•   Przekształcanie sytuacji niekorzystnych ergonomicznie
•   Zmiana zestawienia taktu
•   Spełnianie (dostosowywanie do) wymogów prawnych

PODSTAWOWE ZASADY I WPROWADZENIE DO AAWS

• Niekorzystnym  ergonomicznie sytuacjom  przy pracy przyznawane są punkty.
• Dotyczą one w szczególności:
  • postawy ciała, ustawienia ramion i dodatkowych obciążeń postawy punkty postawy
  • sił i obciążeń dodatkowych                 (punkty siły / RSI)
  • ręcznej manipulacji ładunkami    (punkty obciążenia)
  • (kolejnych obciążeń fizycznych     (punkty dodatkowe)
• W zależności od sumy punktów następuje ocena zgodnie z dyrektywami
• dot. analizy ryzyka - CEN (EN1050) / ISO (ISO Guide 51), wg zasad
• trójstrefowego systemu oceny (EN614) (zielony / żółty / czerwony).

WYMAGANIA

• metoda papieru & ołówka
• niewielki nakład  pracy (2 strony DIN A4; 10-15 min.)
• wspomaganie monitorowania problemów: zalecenia /wymagania odnośnie rozwoju produktu i procesu
• wspomaganie monitorowania problemów; ogniwo łączące produkcję i planowanie
• do stosowania zarówno przez mistrzów / planistów  i  konstruktorów
• wykazanie konieczności działania